Czy Przemysł 4.0 jest nadal aktualny?

Przemysł 4.0 to termin ukuty przez niemiecki rząd w 2011 roku i mający na celu wzbudzenie entuzjazmu dla kolejnej fali technologii. Obejmuje to konieczność przygotowania sektora przemysłowego na internet rzeczy, czyli IoT. Nazwijcie mnie starym, ale rok 2011 to już dawno temu. Moim zdaniem nie ma w branży niczego, co warto byłoby próbować wdrażać przez lata, tylko po to, by zdać sobie sprawę, że prace dopiero się rozpoczęły, z wyjątkiem być może obstawiania zakładów na duże transformacje energetyczne w kierunku ekosystemów przemysłu regeneracyjnego lub produkcję nowego źródła energii, takiego jak synteza termojądrowa. Kto wierzy, że Przemysł 4.0 jest nadal aktualny?

Połączenia Przemysł 4.0 podejście, jak to nazywają Niemcy, jest dobrze udokumentowaną inicjatywą, finansowaną ze środków publicznych kwotą 200 milionów euro przez rząd federalny. W całych Niemczech firmy odniosły korzyści z długoterminowej strategii mającej na celu cyfryzację, badania, tworzenie sieci i „szybki” rozwój infrastruktury przemysłowej w tym kraju i w całej UE. Początkowym celem było przeniesienie wyników nauki na grunt rozwoju technologii. Dlaczego dziesiątki lat później misja nie została ukończona?

Pomimo szumu, Przemysł 4.0 jest projektem technokratycznym wykorzystującym sprytną numerologię i oznaczającym dawne rewolucje przemysłowe 1.0, 2.0 i 3.0. Dodatek 4.0 obiecuje nirwanę, ale co to oznacza? Prawdopodobnie oznacza to głęboką integrację systemów komputerowych – zakładając, że w momencie, do którego się odnosi, w pełni cyfrowa produkcja jest „kompletna”. W Stanach Zjednoczonych termin ten nigdy się nie przyjął. Zamiast tego politycy mówią o „inteligentnej produkcji” i zazdroszczą niemieckiemu podejściu. Inteligentny nigdy nie jest dobrym określeniem na cokolwiek. Wywołanie tego sprawia, że ​​​​jest to z definicji głupie.

Produkcja w Stanach wyraźnie pozostaje w tyle za Niemcami pod względem powszechnego wdrażania nowych technologii, co jest powszechnie uznaną obserwacją społeczną. Scientific American opublikował artykuł Stefana Theila z 2012 roku zatytułowany: „Stany Zjednoczone mogłyby uczyć się od niemieckiej produkcji zaawansowanych technologii”. Dan Breznitz kontynuował rozmowę w 2014 r HBR artykuł na temat „Dlaczego Niemcy dominują nad USA w zakresie innowacji”, a do 2015 roku organizacja non-profit Brookings Institute opublikowała raport „Lekcje z Niemiec.Głównym winowajcą może być sposób, w jaki małe i średnie przedsiębiorstwa (MŚP) wprowadzają innowacje. Niemieckie MŚP są światowej klasy, amerykańskie MŚP nie, sugeruje amerykański autor polityczny Steven Hill w: Atlantic's Kawałek 2013, „Prezydent Obama chce, żeby Ameryka była taka jak Niemcy – co to naprawdę oznacza?”. Czy to prawda?

Być może Niemcy dobrze sformułowały Przemysł 4.0, ale co, jeśli sam Przemysł 4.0 jest w błędzie? Problem polega na tym, że pracownicy nie skupiają się na przemyśle 4.0. Trudniej jest to dostrzec z perspektywy europejskiej, ponieważ systemy wsparcia dla pracowników doskonale rekompensują tę sytuację. Pozornie wracamy do wyzysku pracy, tyle że z bardziej wydajnymi środkami produkcji.

Nawiasem mówiąc, branża „cztery punkty-0” to nie tylko robotyka. Robotyka jest stosunkowo niewielką cechą współczesnej pracy w fabryce. Przynajmniej według MIT „Praca przyszłości” badanie, które trwało w latach 2018–2021. MIT podaje, że większość zmartwień – i trochę ekscytacji – skupia się wokół znacznie bardziej przyziemnych przemysłowych systemów sterowania. Historycznie rzecz biorąc, były one prawie niemożliwe do nauczenia, miały okropne interfejsy użytkownika, a maszyny nie chciały ze sobą rozmawiać, więc potrzebujesz ich tyle, ile masz maszyn. Jeśli hala produkcyjna to kakofonia małżonków próbujących wyrazić swoje zdanie, to ta machina jest arbitrem, który nawet nie zadał sobie trudu, aby się pojawić. Badanie MIT sugeruje inwestowanie w umiejętności i szkolenia. Być może, ale czy nie byłoby to również marnotrawstwem?

Należy wziąć pod uwagę, że większość sektora produkcyjnego składa się z małych i średnich przedsiębiorstw, z których każde boryka się z codziennymi problemami, które znacznie przyćmiewają korporacyjny nakaz inwestowania w technologię i przekwalifikowania pracowników. Sytuacja ta wiąże się z pewnymi problemami i decydenci, choć mają dobre intencje, chcieliby, abyśmy wierzyli, że stoi przed nami ogromne wyzwanie w zakresie przekwalifikowania się.

Warto zadać sobie pytanie, czy technologia wykorzystywana do podnoszenia kwalifikacji lub, co ważniejsze, technologia, w zakresie której zdobywamy umiejętności, przynosi korzyści pracownikom. W końcu dlaczego szkolenie miałoby być tak trudne? Eksperci twierdzą, że podniesienie kwalifikacji baz produkcyjnych w Ohio i Michigan, nie mówiąc już o bazach w Afryce, Ameryce Południowej czy Azji, może zająć trzydzieści lat.

Żadna firma nie powinna mieć możliwości stosowania zbyt złożonej technologii. Niestety nie ma przepisów zakazujących złożoności, nawet jeśli technologia jest trudna w użyciu, zbyt trudna do nauczenia i niezdolna do komunikowania się ze starszymi pokoleniami. Operatorzy przeszkoleni w jeden dzień nie są w stanie obsługiwać tej maszyny. W pracy mogą znajdować się co najmniej projektanci UX, którzy certyfikują technologię do użytku w fabryce. Moratorium na złą technologię mogłoby zatrzymać niektóre hale produkcyjne, a ożywić inne?

Biorąc to wszystko pod uwagę, jak wyglądałby pozostały program nauczania? Nadal potrzebne: podstawowe kompetencje w zakresie ram zarządzania, technologii (np. addytywnych/3D/4D, AI/ML, brzegowych/IoT/czujników, przemysłowych systemów produkcyjnych, oprogramowania niewymagającego kodu, systemów robotyki), platform operacji przemysłowych i udoskonalonych cyfrowo operacji praktyk, żeby wymienić tylko kilka. Można by zapewne uczyć się każdego z nich w ciągu tygodnia, a nie miesięcy czy lat, czego przykładem są nauczyciele, którzy przyznają pracownikom cyfrowe odznaki za takie kursy, które otwierają ich na lukratywną karierę przy skromnym wysiłku i inwestycjach. W tej chwili pomysły te są ograniczone przez zły stan hal fabrycznych, instytucje edukacyjne mające dobre intencje, ale tandetne i brak wyselekcjonowanych ścieżek szkoleniowych.

Technologia przemysłowa stała się zbyt złożona, a przemysł 4.0 wkrótce straci na znaczeniu, nie zapewniając oczekiwanej wartości, nawet jeśli strategia wdrażania zostanie udoskonalona. Być może jednak siła robocza i gospodarka będą na tym lepsze. „Niemiecka zazdrość”, którą okazują Stany Zjednoczone, nie pomaga nam. Może to być tak proste, jak zdjęcie opaski. Co by było, gdyby państwa opracowały pragmatyczne, proste podejście Lean nowej generacji, którego wdrożenie nie zajmie dziesięcioleci? Weźcie to, Europejczycy.