Oto cyfrowa transformacja, która ożywiła urządzenia GE

Jest dużo szumu na temat wszystkich cyfrowych rzeczy w produkcji. Nie można dostroić się do mediów branżowych lub pojawić się na targach, nie będąc zasypanym opowieściami (i mnóstwem ofert sprzedażowych) na temat Przemysłowego Internetu Rzeczy (IIoT) i Czwartej Rewolucji Przemysłowej (IR4).

Ale jak to wszystko wygląda w prawdziwym świecie robienia rzeczy?

GE Appliances (GEA) jest tego doskonałym przykładem. Ich cyfrowa transformacja rozpoczęła się około pięć lat temu, kierowana przez Dave'a Leone, Senior Director, Dimensional Management i jego zespół, który zdobył w tym roku pierwsze złote miejsce w konkursie Institute of Industrial and Systems Engineers Cup. To, co zaczęło się jako skromny benchmark przemysłu motoryzacyjnego w 2015 roku w poszukiwaniu lepszych metod projektowania i pomiaru produktów, stało się wysiłkiem całej firmy, który dotyka wszystkich aspektów działalności.

Taki rodzaj hurtowego przyjęcia zaawansowanej technologii, jaki to reprezentuje, nie jest łatwy dla startupu. To dużo trudniejsze dla firmy, która ma ponad 100 lat. Historia GEA sięga 1907 roku i przez większość swojej historii była częścią właściwego General Electric. Dziś GEA jest częścią inteligentnego domu Haier.

Siedziba główna firmy GEA Appliance Park i główne centrum produkcyjne w Louisville w stanie Kentucky sięgają 1951 r. Na terenie o powierzchni 750 akrów zatrudnionych jest łącznie 8,100 pracowników, w tym 1,600 inżynierów projektantów i producentów, którzy pomagają rozwijać i produkować linie pralek, suszarek, suszarek i pralek. zmywarki, lodówki i inne urządzenia domowe i komercyjne. GEA posiada również inne zakłady produkcyjne w Alabamie, Georgii, Południowej Karolinie i Tennessee, a także 13 amerykańskich centrów dystrybucyjnych i inne operacje na całym świecie.

Jednak pomimo ponad stuletniej udanej działalności, tuż przed przejęciem firmy Haier inżynierowie ci dostrzegli potrzebę zmian. „Nie chodziło tylko o to, że byliśmy ciekawi i chcieliśmy odkrywać” – wyjaśnił Leone. „Ludzie pytali: „Czy istnieje lepszy sposób?” Gdy się rozglądaliśmy, zadaliśmy sobie pytanie: „A gdyby producent urządzeń mógł zastosować metody motoryzacyjne – czy moglibyśmy zakłócić naszą branżę?”

Początkowo koncentrowano się na tolerancjach projektowych i produkcyjnych. Analiza porównawcza branży motoryzacyjnej, która rozpoczęła się w 2015 r., doprowadziła do pierwszego przyjęcia przez GEA technologii cyfrowej, skanowania 3D, w 2016 r. Doprowadziło to do powołania zespołu kontroli wymiarów w 2017 r. oraz dodania kolejnych cyfrowych narzędzi i procesów w ciągu następnych kilku lat . „Prawie wszystko, na co można skierować skaner, można zdigitalizować” — powiedział Leone. „To otwiera drzwi do inżynierii cyfrowej. Nazywamy to naszym jedynym źródłem prawdy”.

Jim Beary, ekspert techniczny i instruktor GEA ds. GD&T, kontroli wymiarów, pomiarów i inspekcji, zgodził się. „Zanim zaczęliśmy, wszystko było dość jednowymiarowe” – powiedział. „To, co zrobiła nasza cyfrowa transformacja, to tak naprawdę transformacja 3D, przenosząca nas z jednowymiarowej przestrzeni inżynierskiej do trójwymiarowej. Inżynieria jest teraz wykonywana hurtowo w środowisku 3D, przy użyciu takich rzeczy jak skanery światła niebieskiego ATOS do digitalizacji i oprogramowanie Polyworks do inspekcji 3D. Otrzymujemy tak wiele bogatych informacji”.

„To fundamentalnie przedefiniowało sposób, w jaki projektujemy produkty” – dodał Leone. „Doprowadziło to do ogromnej ilości innowacji, które fundamentalnie zmieniły naszą firmę”.

Zaawansowane możliwości projektowania cyfrowego i skanowania doprowadziły do ​​znacznie szerszych zastosowań technologii cyfrowej. „Dzięki skanowaniu 3D tworzysz cyfrową reprezentację fizycznej części” – powiedział Leone. „Możesz nałożyć to na projekt CAD i stworzyć mapę „ciepła” lub „koloru”, która wizualnie pokazuje, jak dobrze rzeczywista część pasuje do tolerancji projektu. To jedna z podstawowych technologii całego ruchu. Problemy, których rozwiązanie w przeszłości zajęłoby tygodnie lub miesiące, dziś można rozwiązać w ciągu kilku godzin lub dni. Faceci, którzy są w pobliżu od dłuższego czasu, mówią: „To jest jak oszustwo”.

„Kiedy mówisz o zainwestowaniu dwóch miliardów dolarów, chcesz móc wskazać sposoby, w jakie poprawiłeś jakość, produkcję i tak dalej, a zespół Dave'a dostarczył” – dodał Beary. „Przygotowali nas na dodatkowe postępy, takie jak cyfrowa kontrola produktów, współpraca w zakresie danych cyfrowych, walidacja cyfrowych narzędzi i analiza tolerancji 3D, gdzie możemy cyfrowo przewidzieć, jak wszystkie części zespołu pasują do siebie. Inżynierowie nie chcą już oglądać arkusza kalkulacyjnego. Mówią: „Pokaż mi mapę kolorów”. Kiedy wkroczyliśmy w ten cyfrowy świat, zakorzenił się on w całej firmie”.

Transformacja cyfrowa rzeczywiście dotknęła wszystkich aspektów działalności GEA. „Wpływ polega na tym, że mamy teraz kompleksową inżynierię cyfrową” – wyjaśnił Leone. „To poprawiło jakość naszych produktów i kunszt wykonania, a także usprawniło realizację naszych programów. Przyspieszyło to naszą analizę przyczyn źródłowych i umożliwiło nam zaprojektowanie i zbudowanie pięknych produktów, które znajdują się w połowie domów w Stanach Zjednoczonych”.

„Dzięki tym narzędziom nasze programy działają szybciej” — powiedział Leone. „Znajdujemy ten sam przedsiębiorczy sposób myślenia w innych obszarach naszej działalności, takich jak produkcja i dystrybucja, a to doprowadziło nas do wielu sukcesów. Demokratyzacja danych jest tematem przewodnim całej naszej działalności. Odbiera trochę biurokracji.

„Kontynuujemy budowę, kontynuujemy wprowadzanie innowacji” – kontynuował Leone. „Wciąż jest wiele do zrobienia. Rozwijamy możliwości naszych ludzi, procesów i technologii. Doskonałość podąża za wiedzą. Jesteśmy w połowie domów w USA i chcemy być w drugiej połowie. Osiągniemy to, używając tych narzędzi do tworzenia wspaniałych produktów”.